Mercedes'in Gelecek Vizyonu: Tomorrow XX Projesi ile Sürdürülebilir Üretim
Geleceğin mobilitesi, elektrikli tahrik ve otonom sürüşten çok daha fazlasını gerektiriyor. Bunun içinde sürdürülebilirlik, biyobazlı ve fosil içerme yen malzeme alternatifleri ile dekarbonizasyonda yer alı yor. Kısacası mesele, üretim sürecinden başlayıp daha sonraki geri dönüşüm aşamasını da kapsayacak şekilde düşünülen genel bir CO2 minimizasyonu. Mercedes bu alanda yeniliğin itici gücü olmak istiyor ve kendi sürdürülebilirlik hedeflerini destekleyen teknoloji programını “Tomorrow XX” olarak adlandırıyor. Bu bütüncül yaklaşım, yani “her şeyi yeniden düşünmek”, temel inovasyonlara ve tutarlı bir döngüsel ekonomiye dayanıyor.
Mercedes; tedarikçiler, üniversiteler, enstitüler ve farklı alanlardan start-up’larla birlikte disiplinler arası bir çalışma içinde teknik olarak nelerin mümkün olduğunu araştırmak istiyor. Yeni malzemelere, süreçlere ve üre tim yöntemlerine, başlangıç ta yerleşik çözümlerden daha pahalı ve daha zahmet li görünseler bile, geleneksel seçeneklere karşı yine de bir şans tanınıyor. Bu durum en azından ilk etapta yeni oto mobilleri daha da pahalı ha le getiriyor, ancak bunun geleceğe yapılan bir yatırım olarak görülmesi ve seri üre time geçildikten sonra, yani ileride oluşacak ölçek ekonomileri sayesinde, bu farkın dengelenmesi hedefleniyor. Genel hedef olan “Design for Environment”, yani çevreye duyarlı tasarım, hem CO2 ayak izinin hem de birincil kaynak tüketiminin azaltılmasına katkı sağlamayı amaçlıyor. Yaklaşık iki yıl içinde sunulan 400 öneri ya kından incelendi. Bunların içinden, daha sürdürülebilir parça ve malzeme konseptlerinin geliştirildiği 40’tan faz la proje öne çıktı. Mercedes ilk sonuçları CLA’da hayata geçirebildi bile: Karoseride kullanılan alüminyumun yüzde 40’ı, Norveç’te yenilenebilir enerjiyle çalışan te sislerde üretildi. Bu da araç başına 400 kg CO2 tasarrufu sağlıyor. Yan gövdenin büyük bölümü, yaklaşık yüzde 86’sı, eritilmiş hafif alaşım jantlardan üretildi; pencere çerçeveleri de hurdaya çıkmış araçlardan geliyor. Mercedes çelik konusunda da yeni yollar izliyor. Bilindiği gibi çelik üretimi iklim açısından son derece yoğun sera gazı salımına yol açıyor. Şirket, klasik yüksek fırın süreçleri yerine giderek daha fazla hidrojen bazlı doğru dan indirgeme yöntemine ve daha yüksek hurda kullanımına yöneliyor. Hurda metal, elektrik ark ocaklarında eritiliyor. Böylece neredeyse CO2’siz çelik elde ediliyor. Yalıtım malzemeleri, bağlantı elemanları ve iç mekân malzemelerinde ise Mercedes giderek daha sık geri dönüştürülmüş PET, yani kullanılmış içecek şişeleri kullanıyor. Bu da CO2 ayak izini ciddi biçimde azaltıyor. Örneğin PET Mono-Sandwich adı verilen yapı, bir kapı cebinin CO2 yükünü yarıya indiriyor. Mercedes mühendislerinin geliştirdiği bu sandviç kompozit sistem artık yalnızca tek bir plastik ten oluşuyor: geri dönüştürülmüş PET. Bunun avantajı ise aracın ömrü sona erdiğin de çok az işlemle yeniden kullanıma hazırlanabilmesi. Üstelik atık da ortaya çıkmıyor, her şey yeniden değerlendirilebiliyor.
Yarının hammadde kaynağı olarak kent madenciliği
Yeni bir kavram giderek daha fazla gündeme geliyor: Urban Mining, yani kent madenciliği. Bunun anlamı aslında çok basit: Hurda araçlara artık can sıkıcı bir atık yığını olarak değil, değerli bir hammadde kaynağı olarak bakmak. Paha lı ithalatlar yerine, önce zaten mevcut olan ama artık kullanılmayan, eski otomobillerde adeta “park edilmiş” durumdaki malzemelerin yeniden üretime kazandırılması gerekiyor. Buna örnek olarak eski lastikler verilebilir. Bunlar büyük bir potansiyel taşıyor. Bugüne kadar olduğu gibi ya kılmak ya da parçalanıp yol yapımına verilmek yerine, eski lastikler yeni yöntemlerle piroliz yağı ve biyometan karışımıyla geri dönüştürülmüş bir plastiğe dönüştürüle Yeni Otomobiller, Geleceğin Hammadde Kaynakları Olarak da İşlev Görüyor Deri alternatifi Alüminyum yan panel Özel kimyasal işlemlerden geçirilen eski lastiklerden, özellikle aşınmaya ve çekmeye dayanıklı, ısıya karşı stabil ve su itici özellikler taşıyan bir suni deri üretilebiliyor. Gerçek deriye kıyasla yüzde 40 CO2 tasarrufu sağlanıyor. biliyor. Bundan da yüksek kaliteli bir deri alternatifi üretilebiliyor. Bu malzeme, gerçek deriden daha yüksek çekme kuvvetlerine dayanıyor, son derece yüksek sıcaklık dayanımı sunuyor, aynı zamanda nefes alabiliyor, su geçirmiyor ve belirgin biçim de daha hafif. Üstelik yeni den geri dönüştürülebiliyor. Bu “vegan deri” bugün için hâlâ oldukça pahalı, ancak pek çok yerde şimdiden yo ğun talep görüyor. Bir başka ilginç gelişme de şu: “Tomor row XX” araştırmaları kapsa mında, tedarikçiler tarafın dan alternatif bir fren konsepti geliştirildi. Bu sis temde eski balatalardan çıkan atıklar, yüzde 40’a varan oranda yeni fren balataların da yeniden kullanılabiliyor.
Yeni otomobiller, geleceğin hammadde kaynakları olarak da işlev görüyor
Deri alternatifi: Özel kimyasal işlemlerden geçirilen eski lastiklerden, özellikle aşınmaya ve çekmeye dayanıklı, ısıya karşı stabil ve su itici özellikler taşıyan bir suni deri üretilebiliyor. Gerçek deriye kıyasla yüzde 40 CO2 tasarrufu sağlanıyor.
Alüminyum yan panel: Bu karoser parçası yüzde 86’ya kadar geri dönüştürülmüş malzemeden oluşuyor ve bu sayede geleneksel yöntemlerle üretilen alüminyuma kıyasla yaklaşık yüzde 70’lik bir CO2 tasarrufu potansiyeli sunuyor. Özel yanı şu: sonraki yaşam döngüleri için de uygun. Çünkü hafif metal eritildikten sonra aynı kalite seviyesinde yeniden kullanılabiliyor.
Alt gövde kaplaması: Taş darbelerine ve kışın kullanılan kimyasallara karşı koruma sağlayan bu elyaf takviyeli plastik parça, yüzde 100 geri dönüştürülmüş plastiklerden üretiliyor ve daha sonra yeniden kullanım için tekrar işlenebiliyor. Yeni plastiklerle karşılaştırıldığında CO2 tasarrufu potansiyelinin yüzde 40’a kadar ulaştığı belirtiliyor.
